Grâce à l'incorporation de résines d'hydrocarbures, de plastifiants et d'additifs appropriés, le SIS peut être personnalisé pour produire une large gamme d'adhésifs thermofusibles utilisés dans la fabrication de couches pour bébés, de produits d'incontinence pour adultes, d'articles de soins féminins et d'autres articles non tissés. Ses adhésifs de fixation élastiques s'avèrent particulièrement efficaces pour coller des composants élastiques sur des films polyoléfines et non tissés, indispensables pour créer des bandes extensibles à la taille et aux jambes dans les produits d'hygiène.
Les polymères SIS offrent une stabilité thermique remarquable, une force de cohésion élevée, une capacité de pulvérisation et une adhérence supérieure, améliorant ainsi les performances de divers produits dans toutes les industries.
Styrène-Butadiène (SBS) et Copolymères blocs styrène-isoprène (SIS) sont considérés comme des élastomères thermoplastiques, alliant l’élasticité et la résilience du caoutchouc butadiène ou isoprène à la moulabilité du polystyrène à la chaleur.
Le processus de production implique la polymérisation du styrène et du butadiène ou de l'isoprène sous l'influence d'initiateurs anioniques, conduisant à la formation de copolymères diblocs et triblocs. Dans le produit final, des amas de polystyrène thermoplastique dur sont dispersés dans un réseau de polybutadiène ou de polyisoprène caoutchouteux.
Bien que SBS et SIS présentent une résilience inférieure à celle du caoutchouc vulcanisé, leur facilité de traitement et de retraitement, associée à une résistance notable à température ambiante, les rend indispensables dans diverses applications. Ils sont couramment utilisés dans les pièces moulées par injection, les adhésifs thermofusibles (en particulier dans la fabrication de chaussures) et comme additifs pour améliorer les propriétés du bitume.
En conclusion, le copolymère styrène-isoprène-styrène, aux côtés de ses homologues de la famille des élastomères thermoplastiques, illustre la fusion de l'élasticité, de la résilience et de la transformabilité, contribuant de manière significative aux processus de fabrication modernes dans divers secteurs.
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Dans le domaine des plastiques colorés, le dynamisme que nous rencontrons dans divers produits est attribué aux concentrés de couleurs utilisés dans leur production. Ces colorants se présentent généralement sous forme de pigments ou de mélanges maîtres. Examinons les distinctions entre les deux.
Le terme « mélange maître » désigne un additif solide utilisé dans l'industrie des plastiques pour améliorer les propriétés ou donner de la couleur aux polymères. Il s'agit essentiellement d'un mélange hautement concentré de pigments ou d'additifs dispersés dans un support polymère. Ce mélange est soumis à un mélange à chaud et à haut cisaillement dans une extrudeuse, puis refroidi, coupé et transformé en granulés ou en pastilles par une pastilleuse.
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